孔板流量計量表的安裝及測量誤差分析

發(fā)布：2018-12-21 | 點擊：人次

摘要：孔板流量計量表的安裝及測量誤差分析資訊由優(yōu)秀的流量計、流量儀生產(chǎn)報價廠家為您提供。.節(jié)流元件（標準孔板）的安裝節(jié)流件前后的直管段必須是直的，不得有肉眼可見的彎曲。節(jié)流件前后要求一段足夠長的直管段，應該按國標GBT2624-2006 用安裝在圓形截面管道中的差壓。更多的流量計廠家選型號價格報價歡迎您來電咨詢，下面是孔板流量計量表的安裝及測量誤差分析文章詳情。

.節(jié)流元件（標準孔板）的安裝

節(jié)流件前后的直管段必須是直的，不得有肉眼可見的彎曲。節(jié)流件前后要求一段足夠長的直管段，應該按國標GBT2624-2006 用安裝在圓形截面管道中的差壓裝置測量滿管流體流量的要求處理是zui為合理的。但在實際工程上人們往往按照前 10D 后 5D 來進行安裝。

介質為氣體時，應將取壓口定在水平線上偏 45°的位置上，以使冷凝渡進入導壓管。對高粘度或腐蝕性介質，要加裝隔離器，通過隔離液將差壓信號傳遞給變送器。對液體介質，

在導壓管zui高點應安裝集氣器。

2.差壓變送器的安裝

取壓點處應保證有直管段，兩邊各大于 5D(管道直經(jīng))。在蒸汽管道上取壓時，應在管道的側面安裝引壓管，平衡罐應安裝在引壓管的zui高點處，排污管應在靠近變送器引壓管

連接處安裝。取壓點與變送器的管道距離應大于 1 米，變送器的安裝位置應低于取壓點的位置。

3.孔板流量計使用中的測量誤差分析

孔板流量計在實際應用時，如果使用不當，會使它的測量誤差增大，有時可達到 10%左右。如何減少其計量誤差，需要合理的選型、準確的設計計算和加工制造，更要注意正

確安裝、維護和符合使用條件等才能保證孔板流量計有足夠的實際測量精度。下面就其測量誤差進行分析：

（1）流量計算方程描述流動狀態(tài)真實性的不確定性因素，以及脈動流、多相流、漩渦流、不對稱流動等不符合標準規(guī)定，如果仍按照原有的儀表常數(shù)推算流量，將與實際流量有誤差，則可根據(jù)有關計算公式加以修正或重新設計計算。

（2）測量裝置(如一次元件、二次儀表、計算輸出設備等)在滿足標準的技術要求前提下，由于各個裝置自身及環(huán)境條件因素引起的不確定因素。

① 孔板安裝不正確。安裝時孔板開孔中心與管道中心線不同心，會造成測量誤差，引壓管堵塞及墊片等凸出物的出現(xiàn)也是引起誤差的原因。

② 孔板入口邊緣被磨損。雖然標準孔板早已列入國際標準 ISO5167 和我國國家標準 GB2624，但它在結構上是有其固有弱點的，它在實際使用中是不耐用的。一塊孔板的使用期限可以是十年或更長，但在安裝投運后僅 4 至 5 個月，其入口邊緣的尖銳度就已開始遭到破壞。在使用中，由于流體的磨蝕作用，特別是對于高壓、或高流速含顆粒的流體以

及高溫蒸汽等，它的入口邊緣將更快地變鈍，被磨成圓形入口邊緣。其結果是：在相同的流量下，孔口后流體的收縮程度減弱，差壓不斷降低，會形成日益增大的負的流量誤差。

孔板出口處的流束zui小截面積在入口被磨蝕后已經(jīng)增大，如果在此狀況下能夠標定，自然會發(fā)現(xiàn)該孔板的流出系數(shù)已經(jīng)增大，但使用中仍沿用按標準公式計算得出的較小的系數(shù)，因此會出現(xiàn)日益增大的負的系統(tǒng)誤差。

③ 孔板表面的結垢和流通截面積的變化。由于孔板流量計由節(jié)流件，長期使用時，臟污物將堆積在孔板的上游，造成差壓信號不準，直接影響計量精度。臟污和孔板鈍化可造成計量偏差 2～10% 以上。如果被測量的的介質較臟（含焦油），造成孔板前后取壓環(huán)室被堵，取壓口的壓力發(fā)生變化或無壓差，流量計都無法正常工作，都會造成較大的測量誤差或無流量顯示。

（3）被測介質實際特性的不確定因素，如組分變化及取樣、分析誤差，以及實際物性變化影響儀表正常工作等對流量值的不確定度產(chǎn)生影響。

（4）變送器零點漂移和量程設置不當也會引起測量誤差。由于時間較長，變送器的零點會發(fā)生漂移，若是負漂移，變送器輸出電流則小于標準 4MA，流量則顯示偏低，若是正漂移，變送器輸出電流則大于標準 4MA，流量則顯示偏高。若量程設置較大，流量則顯示偏低，量程設置較小，流量則顯示偏高。

在我國長輸和集輸管道的工程實踐中，孔板流量計特別是高級孔板閥長期占據(jù)統(tǒng)治地位。客觀地講，在采用孔析流量計測量流量時，需要對孔板流量計的一次裝置（孔板節(jié)流裝置）和二次儀表（差壓、靜壓、溫度、被測介質物性等）的選擇、設計、安裝、使用都要嚴格按照有關標準進行，再加上不定期維護和檢查，才能保證流量計的測量精度。

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孔板流量計量表的安裝及測量誤差分析